«Алтик»: через кризисы в будущее. Бийскому предприятию - 25 лет!

Из глубин советской оборонки

Так, 24 октября 1991 года и возник «Алтик» в состав которого вошли специалисты в области конструкции стеклопластиковых изделий, технологии производства стеклопластиковых изделий и конструирования оборудования для производства стеклопластиковых изделий. Образовался своеобразный «треугольник». Сплоченному коллективу, который в годы СССР уже научился решать сложнейшие конструкторские и технологические задачи предстояло учиться работать в условиях рынка. А для этого пришлось произвести конверсию оборонных технологий под гражданские требования. Прежде всего необходимо было существенно снизить себестоимость продукции без ухудшения качества, а также существенно расширить ассортимент. Эти задачи были успешно решены к середине 1990-х годов, когда на новой производственной площадке заработал новый производственный комплекс, реализовавший усовершенствованный метод КППН.

В «штормовом море» рынка

Следующей важной задачей был поиск рыночных ниш. Не просто было найти заказчика на гражданскую композитную продукцию. Сначала выпускались стеклопластиковые трубы общего назначения небольших диаметров (до 200 мм). Но вскоре открылось первое новое направление – высокопрочные радиопрозрачные немагнитные оболочки для геофизических приборов, реализующих новейшие на тот момент методы геофизического исследования скважин вихревыми токами и высокочастотным радиоволнами. В России данное направление открыло НПП ГП «Луч». Стеклопластик оказался почти идеальным материалом, но разработка конструкции, выдерживающей внешнее давление до 600 атм. при температуре до 150⁰С и при этом остающейся совершенно герметичной в условиях трения буровым раствором оказалась непростой задачей. Мирового опыта таких решений просто не было, но тем не менее коллектив справился, благодаря чему «Алтик» выжил в страшные 1990-е годы. Сегодня такие оболочки – серийная продукция, аналогов которой в России нет. А технические решения, обеспечивающие эти уникальные свойства охраняются патентом Российской Федерации и множественными ноу-хау. В условиях санкций со стороны геополитических противников РФ роль такой продукции «Алтик» существенно возросла: геофизические приборы и комплектующие для них попали в санкционный список.

Векторы развития

«Экономический шторм» и политическая нестабильность 1990-х с наступлением 2000-х годов стали забываться как страшный сон. Страна переходила из режима выживания в режим развития. На рубеже тысячелетий энергетики начали искать замену традиционным фарфоровым и стеклянным изоляторам. Возникла потребность в высокопрочном несущем элементе, выдерживающем ветровые и гололедные нагрузки, удары и даже обстрел из ружья и при этом, способного обеспечить надежную изоляцию при напряжениях до 220 тысяч вольт. Стеклопластик и здесь оказался незаменим. Стеклопластиковые изоляторы c силиконовой покрышкой еще в 1980-х годах освоила всемирно известная фирма Siemens, но в России ничего подобного в серийном производстве не было. Здесь коллектив «Алтик» вместе с «Комета-Энергомаш» тоже стали первопроходцами. К 2000-ому году были успешно запущены в серийное производство стеклопластиковые несущие элементы для изоляторов самых разных классов напряжений. Здесь была решена сложнейшая задача скоростной токарной обработки стеклопластика. Причем обработка ведется всухую (использовать смазочно-охлаждающую жидкость недопустимо). Недопустим и перегрев материала – даже малейшее обугливание отправляет изолятор в брак. В сотрудничестве с ведущими производителями режущего инструмента был найден наиболее удачный твердый сплав, что тоже является ноу-хау.

Не отставали от энергетики и угольщики. Стук касок на Горбатом мосту затих, шахтеры вернулись в забои, а на смену классических отбойным молоткам, которыми работал еще Стаханов, пришли современные высокопроизводительные мехкомплексы. Повышение скорости добычи угля на рубеже веков заставило угольные компании и Ростехнадзор по-новому взглянуть на обеспечение безопасности горных работ. Любой ископаемый уголь содержит взрывоопасный метан, который при отработке пласта неизбежно выделяется в атмосферу шахты. В годы рекорда Стаханова этому не уделяли большого внимания. Скорость добычи была хоть и стахановской, но, по современным меркам, сравнительно низкой и выделившийся метан легко уносился системой вентиляции шахты. Современные угольные комбайны выполняют стахановскую дневную норму всего за несколько минут, а поэтому объем выделяемого метана стал настолько большим, что безопасно удалить его проветриванием выработок уже не получается. Поэтому угольный пласт дегазируют еще до начала отработки. Предварительно в массиве угля бурятся скважины, в их устья устанавливаются герметизирующие трубы, которые через систему трубопроводов подключаются к вакуумной установке. Образовавшееся разрежение вытягивает опасный метан из пласта.

Трубы вакуумной дегазационной системы – самые крупные в шахте. Их диаметр может достигать 500 мм, а в отдельных шахтах – еще больше. А еще эти трубы нужно постоянно передвигать. Ведь добыча угля идет быстро. Забой смещается по несколько метров в день. При этом на другом участке уже готовят новый забой. Дегазационные трубы тоже должны следовать за забоем. При использовании стальных труб возникают значительные проблемы. Дело в том, что работу с дегазационными трубопроводами проводят, как правило, вручную, поднимая эту тяжесть под кровлю выработки. Это тяжелый физический труд, утомляющий горномонтажников и приводящий к многочисленным случаям травматизма. Горнякам срочно требовались легкие заменители металла. Однако к материалам, применяемым в шахтах опасных по газу и пыли (а в России такими являются почти все), предъявляются очень жесткие требования по пожарной безопасности, токсичности и безопасности в отношении искры статического электричества. Традиционные полимеры на эту роль не подходят: полиэтилен и полипропилен легко горят с образованием огненных капель. Случись в шахте пожар и полимерные трубы сразу же создадут стену огня. Поливинилхлорид при горении выделяет высокотоксичные продукты. Стеклопластики зарубежного производства тоже не прошли экспертизу промышленной безопасности. Вот здесь «Алтику» и помогла старая добрая советская технология КППН, позволяющая изготавливать именно высокопрочные трудногорючие стеклопластики.

Диверсификация производства и сбыта по трем независимым направлениям позволила «Алтику» пережить кризисы и уверенно идти в будущее.

Современность и перспективы

Страна продолжала развиваться, вопрос выживания экономики любой ценой уже не стоял. Рынок наполнялся различной продукцией. Возникла конкуренция. Теперь перед коллективом «Алтик» встала задача не просто создать новые изделия, но и убедить потенциальных (да и действующих) заказчиков в том, что нужно покупать именно нашу продукцию да еще и по системе конкурсных закупок. Необходимо было принципиально менять стратегию. Взять те же дегазационные сети шахт. Ведь это не только трубы, но и тройники, затворы, замерные участки и много комплектующих изделий — по сути целая трубопроводная система, которую в последнее время закупают в рамках одной конкурсной процедуры. Здесь «Алтик» опять оказался впереди конкурентов. Еще в 2010 году был взят курс на комплексные поставки всех компонентов трубопровода, большая часть которых выполнена из стеклопластика. Сегодня всю дегазационную сеть шахты, начиная от скважины до входного фланца наземной дегазационной вакуумно-насосной установки можно соорудить используя только продукцию «Алтик». Такого комплекта не может предложить больше ни один производитель. Фактически «Алтик» создал трубопроводную систему, ставшую стандартом де-факто в Кузнецком угольном бассейне. Но появились новые проблемы — спроектировать дегазационную сеть на основе инновационной продукции «Алтик» используя устаревшие методики, разработанные 30-40 лет для стальных труб, оказалось по силам только крупным компаниям («Мечел», «Распадская», «Южкузбассуголь»), имеющим собственные научные и проектные институты. А вот у компаний по меньше возникли проблемы, так как независимые проектные организации и частнопрактикующие инженеры оказались просто не подготовленными к работе с новой продукцией. «Алтик» и здесь пошел на встречу потенциальным потребителям заказав Сибирскому государственному индустриальному университету разработать типовые проектные решения и методики расчетов трубопроводных сетей на основе продукции «Алтик». А еще, для того чтобы соответствовать современным требованиям к качественной и ответственной продукции предприятие в 2015 году начало внедрять СМК ИСО 9001:2015, проводить сертификацию выпускаемой продукции, внедрять полное метрологическое обеспечение производства, автоматизацию бизнес-процессов.

Несмотря на очередной кризис развивается и производственная база. Приобретен и вводится в строй еще один технологический комплект (уже четвертый по счету), внедряются электронные системы и системы числового программного управления.

Осваивается новая продукция, которая может быть востребована при освоении Арктики, труднодоступных мест Сибири и Дальнего Востока. Это композитная сборно-секционная опора ЛЭП, которая при массе всего 240 килограммов способна выдержать напор ураганного ветра, гололед и работать при температуре до -70°С. Это теплоизолированные базальтопластиковые трубы для горячего водоснабжения населенных пунктов, расположенных в зоне вечной мерзлоты. Это легкие и прочные трубы высокого давления (до 45МПа), которые могут потребоваться нефтяникам, газовикам, угольщикам.

Все это потребовало больших финансовых затрат. Здесь на помощь предприятию пришли «Фонд содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере» и «Алтайский полимерный композитный кластер», членом и якорным предприятием которого является «Алтик». На деньги гранта фонда, полученные в рамках конкурса «Коммерциализация-II», осуществляется финансирование разработки документации, сертификация, приобретение программного обеспечения и нового оборудования. Активно инвестирует «Алтик» в развитие и собственные средства, обновляет коллектив, продолжает улучшать старую добрую технологию КППН, оставаясь по сути ее последним носителем.

В 2016 году предприятие отметит четвертьвековой юбилей, который коллектив, несмотря на кризисы, готовится встречать с уверенность и намерен и дальше радовать потребителей новой современной стеклопластиковой продукцией.

 

Источник: 26 октября 2016 г. НАШ-БИЙСК